Direkt zum Hauptmenü, zum Inhalt, zur Startseite, zu myHSHL

Hochschule Hamm-Lippstadt

Links für den schnellen Einstieg

Sprache wählen

Zu myHSHL wechseln

Auf zur nächsten Exkursion: dieses Mal bei Hella

Im Scheinwerferlicht: komplexe Fertigungssysteme

Nach unserer Exkursion zur Firma Rothe Erde vor einigen Tagen hat es nicht lange gedauert und es ging für uns Studierende im Fach Wirtschaftsingenieurwesen gleich weiter zur nächsten. Dieses Mal schauten wir uns in der Firma Hella in Lippstadt um und staunten nicht schlecht, auf wie viel Quadratmeter Fläche sich die Produktionshallen erstrecken.  Bevor die Führung durch die riesigen Hallen begann, bekamen alle erst einmal einen blauen Kittel verpasst.

Als erste Station ging es in einem Vorraum zu einer Vitrine. Dort "schauten" uns verschiede Scheinwerfer an. Zwischen den Exponaten befanden sich unter anderem welche für die aktuelle E-Klasse von Mercedes sowie Porsche Cayenne, VW Touareg und sogar einer für die Marke Rolls Royce. Dabei erfuhren wir, dass ein Scheinwerfer früher aus höchstens 4-5 Teilen bestand. Heute sind es oft mehr als 80 Bauteile!

Dann ging es in die Produktion. Dort sahen wir uns zunächst an, wie auf Reflektoren eine Aluminiumschicht durch eine Vakuum-Maschine und kleinen Alu-Plättchen aufgezogen wurde. Jedes Teil wird einzeln auf Sicht geprüft und dann erst an die nächste Abteilung weitergegeben. Im Anschluss standen wir vor einer - für uns schon groß wirkenden - Spritzgießanlage. Aber wir sollten schnell erfahren, dass diese eine eher kleine ihrer Art war. Um ein Bauteil, das heißt linke und rechte Seite eines Scheinwerfers zu spritzen, wird ca. eine Minute benötigt. Danach entnimmt ein vollautomatischer Roboter die Teile und legt sie auf ein Förderband zum Abkühlen. In der nächsten Abteilung bekamen wir einen Einblick in die Endmontage, wie aus vielen, vielen kleinen Einzelteilen ein Scheinwerfer entsteht. Zur Logistikoptimierung wurden extra ein Versorgungsstreifen für die Materialbereitstellung sowie ein Entsorgungsstreifen für die Fertigteilabholung eingerichtet.

Hiernach folgte die anfangs erwähnte GROSSE Spritzgießanlage, bei der 1300 kg Druck ausgeübt werden. Jeweils vier Spritzgießanlagen sind mit einer Lackiererei verbunden, in der Einzelteile sofort in den entsprechenden Farben lackiert werden. Bei der Kunststoffabschlussscheiben (KAS )-Fertigung wird das geschmolzene Granulat mit 2000 Bar Druck in die Form gepresst. Jetzt sollten wir auch den Unterschied zwischen Thermoplasten und Duroplasten kennenlernen: Thermoplaste werden durch Hitze in Form und Duroplaste werden durch sogenannte Low Profile Polyester (LPP) in Verbindung mit Harz in die gewünschte Form gebracht. Diese werden zum Beispiel für Reflektoren, die sich durch die Hitze des Leuchtmittels nicht verformen dürfen, eingesetzt. Die Reflektoren müssen wegen ihrer rauen Oberfläche erst lackiert werden und können dann erst metallisiert werden.

Das war, wie immer sehr, viel Input für uns, aber es hilft, einen kleinen Einblick in die Fertigung von Bauteilen zu bekommen und zu verstehen, wie viele Arbeitsschritte notwendig sind um ein Serienteil zu fertigen. Zu guter Letzt gab es das obligatorische GRUPPENFOTO ;-) und ein herzliches Dankeschön an die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter von Hella, die uns viele wertvolle Informationen gegeben haben.

 

Studierende Wirtschaftsingenieurwesen auf dem Gelände von Hella in Lippstadt

Studierende Wirtschaftsingenieurwesen und Prof. Hofmann auf dem Gelände von Hella in Lippstadt

© 2022 Hochschule Hamm-Lippstadt

Top